在汽车研发流程中，手板打样是零部件设计验证、功能测试与外观确认的核心环节，可有效规避量产风险、缩短研发周期。当前行业已形成适配内外饰、结构、动力等不同部件的成熟材料与工艺体系，兼顾精度、性能与研发效率。
材料选型高度贴合零部件使用场景。塑料材料中，ABS凭借易加工、表面质感佳、性价比高的优势，成为仪表板、中控面板等内饰件主流选材；PC及PC/ABS合金耐热、抗冲击性更强，多用于车灯、空调出风口等耐热、透光部件；尼龙材料耐磨自润滑，适配齿轮、轴承等精密运动部件。金属材料以6061/7075铝合金为主，轻量化、强度优异，适配底盘支架、散热部件；不锈钢则用于高承重、耐腐蚀的底盘结构手板。
主流工艺方面，CNC加工精度高、表面质量好，适配金属与硬质塑料件，是功能测试、装配验证的核心工艺，适合结构规整、精度要求严苛的零部件。3D打印包含SLA、SLS等工艺，成型自由度高、周期短，可快速制作复杂空腔、异形结构样件，多用于前期概念验证与快速迭代。真空复模成本低、效率高，适合中小批量塑料手板复刻，广泛应用于内饰件小批量试样。
行业趋势来看，随着新能源汽车零部件迭代加速，高精度3D打印与轻量化金属加工工艺逐步普及，材料复合化、工艺高效化成为手板打样的核心发展方向，持续赋能汽车研发降本提速。
